壓鑄是一種在專用的壓鑄模煅機上完成的工藝，依據(jù)對壓鑄生產企業(yè)的深入了解，微締深感壓鑄行業(yè)企業(yè)對技術和管理的渴求，用戶反映的往往不是設備本身的問題，更多的是管理不善和使用不當帶來的問題，導致生產效率不高的原因，是沒有把先進的技術水平充分發(fā)揮，主要存在以下問題： 

1、用戶的生產管理不完善

用戶在生產管理方面不完善，缺乏即懂管理又懂技術的中層和基層管理人員，工人在使用壓鑄設備生產時隨意性很大，造成浪費很大，效率較低，有時設備的參數(shù)被私自改動，不容易恢復，浪費了大量工時，并造成了產品質量不良等等現(xiàn)象，使得企業(yè)整體效率不高。

2、信息孤島現(xiàn)象

用戶壓鑄機單元之間缺乏信息通信，形成了一個個自動化信息孤島，沒有充分發(fā)揮生產實時數(shù)據(jù)的應有作用。領導層得不到準確及時的生產數(shù)據(jù)。 

3、用戶人才比較缺乏，人員素質較低

用戶工人的素質普遍偏低，在工作中出現(xiàn)各種隨意操作現(xiàn)象，往往造成不良品和廢品。

4、人工管理存在隨意性

人工憑經驗調節(jié)設備，隨意性大，生產質量很大程度上決定于人的經驗和責任心。

以上這些情況說明在用戶擁有了先進的設備后，還必須加強科學管理，才能有效的解決生產的效率問題。為此，微締在生產先進壓鑄設備的同時，提出立項研制與壓鑄生產設備相配套的生產過程自動化管理系統(tǒng)，即：壓鑄企業(yè)的工廠執(zhí)行制造系統(tǒng)“MES-M”。其目標是：為企業(yè)老總提供實時的生產數(shù)據(jù)報表；為生產管理部門提供自動信息監(jiān)測與過程控制；為技術人員提供遠程故障診斷和技術支持。 

微締MES-M系統(tǒng)包括三大部分：壓鑄機工藝參數(shù)監(jiān)控系統(tǒng)、壓鑄車間自動物流裝備、壓鑄機生產自動監(jiān)控系統(tǒng)。通過本系統(tǒng)對壓鑄機的主要關鍵生產參數(shù)合金液位、水流量、鑄造速度、鑄造壓力進行實時現(xiàn)場監(jiān)控，確保對生產質量的控制，故障自動診斷，同時還實現(xiàn)了以下幾方面的管理：

1.銷售管理

訂單制定后能夠實時查看當前產品的成品庫存數(shù)和產品圖；產品庫存利用能關聯(lián)當前產品批次庫存數(shù)、占用數(shù)、包裝數(shù)；訂單進度跟蹤：包括領用進度，加工進度，包裝進度；

2.技術管理

產品信息庫：產品單價、即時庫存、產品圖紙、質量圖紙；半成品信息庫：即時半成品庫存；產品工藝信息庫：定義了產品的工序過程，單價、工時；可以調用模版，操作便捷；所有技術文件也可以分類錄入進行管理，文件格式不限；

3.生產管理

生產任務下達：可以對訂單數(shù)量進行放量，然后下達到生產；調度排產后自動；生日計劃、周計劃、月計劃、年計劃；生產部門可以對產品工序進行調整；生產部門根據(jù)產品計劃數(shù)制定半成品計劃（也可放量）；生產加工提交：能直接提為合格、返工、返修、報廢，并能多加工人員提交；冶煉過程操作：記錄當前爐次冶煉過程參數(shù)，便于質量追溯；產品包裝管理：根據(jù)爐次號產生批次號，便于質量追溯；產品進度查詢：實時動態(tài)體現(xiàn)；對成本控制的管理；

4.外協(xié)管理

對超出工序負荷的零件及時進行外協(xié)申請；外協(xié)進度跟蹤；

5.質量管理

對生產提交檢驗的工序進行檢驗，分析異常情況，降低產品的不合格率；對來料進行檢驗，上傳質檢報告；

6.采購管理

采購進度跟蹤；

7.倉庫管理

庫存臺賬管理，便于程序調用；可根據(jù)安全庫存，批量進行采購申請；可以實時查詢出入庫、出庫、報廢、盤點等業(yè)務明細；

8.設備管理

管理設備臺帳信息；詳細記錄設備的維修過程。

微締MES-M系統(tǒng)通過工藝參數(shù)在線設定，改變單機工藝參數(shù)手動設定的現(xiàn)狀，提高了工藝參數(shù)設定效率，杜絕了工業(yè)參數(shù)設定錯誤導致的產品質量問題。

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